Линия для производства фанеры 1500х1500, 15000куб. в год

Линия для производства фанеры с двумя прессами горячего прессования при 16 часовом рабочем дне.

1 123 куб.м в месяц и 13 400 куб.м. год.

Размером: 1525 × 1525х3-30 мм.

Для изготовления фанеры в объёме 10 000-12 000 кубических метров в год, необходим пресс для горячего прессования на 15 слоев.

Производительность фанеры размерами 1525 * 1525 за один час 1.35 кубических метров.

За рабочий день (8 часов) 10.8 куб. метров.

За рабочий день (16 часов) 21.6 куб. метров.

За рабочий день (24 часов) 32.4 куб. метров.

Для производства в год 13 400 куб. метров, при 16 часовом рабочем дне, 26 рабочих дней в месяц, необходимо 2 комплекта пресса горячего прессования. При 24 часовом рабочем дне, достаточно один набор пресса горячего прессования.

Процесс производства

Перед попаданием сырья на станки, происходит его тщательный отбор. После предварительной обработки, с древесины снимается кора, а затем она просматривается на наличие металлических предметов, таких как гвозди, проволока и другие. И только после этого готовое сырье попадает на станки.

Сначала на лущильном станке снимается слой шпона заданной толщины. Чем он тоньше, тем больше слоев будет в фанере, тем прочнее будет полученная фанера. Самый тонкий шпон получается из березы. Лущильные станки специально настраиваются исходя из проверок образцов для оценки качества и толщины шпона. После этого шпон разделяется на равные листы, которые потом отправляются в сушилку, где из него испаряется около 90% влаги. Пройдя процедуру просушки, шпон сортируется по ряду параметров, таких, как наличие сучков и трещин, влажность листов и другие.

В случае повышенного содержания влаги в листе, шпон отправляют в отдельную партию, которая досушивается позже. В случае обнаружения сучков, трещин или других дефектов, то он может быть отправлен на починку, после которой ему необходимо вновь пройти процедуру проверки. Пройдя все предварительные этапы, листы шпона склеиваются между собой таким образом, чтобы волокна в соседних слоях шли перпендикулярно друг другу, чем достигается большая прочность. Пройдя несколько этапов склеивания листов шпона, полученный продукт отправляется под холодный пресс, а затем под пресс горячего прессования, (чем больше давление в каждом из перечисленных прессов, тем конечная фанера получится более лучшего качества), после чего полученная фанера отправляется на обрезку до необходимых размеров. В результате этой процедуры получается продукция, готовая к продаже.

Расходы на производство 1 м³ фанеры: 
1. Тополь дельтовидный – 0.9-1.1 м³.
2. Мочевиноформальдегидная смола – 80-90 кг. 
3. Уголь: 250 кг. 
4. Электричество: 50-60 кВт-час 

• Необходимая площадь: 1500-2000 кв.м
• Общая мощность: 300 кВт (некоторые станки, одновременно в составе линии не работают)
• Кол-во рабочих: 28 человек
• Кол-во руководящего и производственного звена: 5 человек.
• Тепловой котёл: 1 200 000 ккал в час.
• Для нагрева котла, используются уголь, дрова, отходы от производства.

Процесс производства

1. Подготовка шпона

2. Сушильная секция шпона

3. Секция нанесения клея

4. Холодное прессование

5. Предварительная укладка

6. Горячий пресс

7. Спиливание краёв

8. Шлифовальный раздел

Схема производственного процесса выглядит следующим образом: сначала дерево разрезается, (при необходимости пропаривается), затем производится ошкуривание разрезанных заготовок, вслед за ошкуриванием производится лущение, затем обрезка; лущеные заготовки сушатся, с добавлением клея заготовки формируются и затем прессуются методом горячей прессовки; потом при необходимости, уже почти готовая фанера шлифуется и на ней обрезаются кромки. Если фанера нужна не шлифованная, станок для шлифования, можно исключить из состава линии.  

В комплект не входит:
1. Трансформатор (200 кВт) – 1 шт.
2. Вильчатый погрузчик лесоматериалов и готовой продукции (3-5т) – 1 шт.
3. Емкость для распаривания (подсоединяется к паровому котлу, поставляется отдельно). Распаривание бревен (требуется для твердых пород дерева, не требуется для тополя и для березы).

Расчёты произведены при условии продолжительности рабочего дня 16 часов.

Линия распиловки бревна и производства шпона

Производительность линии 3 600 куб. метров в месяц (при 24 часовой загрузки).

Срок поставки в г.Благовещенск: 65 рабочих дней

При необходимости осуществляем монтаж и обучение сотрудников.

Для пусконаладочных работ, командируется инженер завода производителя указанного оборудования. От Покупателя необходима оплата стоимости перелёта в оба направления, предоставление жилья, питания. Оплата, суточная инженеру: 80$ в сутки. Также для монтажа оборудования, необходим сопутствующий материал: цемент, металлоизделия, кабель, рабочий персонал в составе 10 человек включая электрика, кран для монтажа оборудования. Все необходимые чертежи, для предварительной подготовки мест для установки, Поставщик предоставляет после заключения Договора поставки и внесения предварительной оплаты.