Оборудование для изготовления шпона
Установлено, что качественное лущение шпона возможно при температуре древесины не ниже 20°С. Проварка (выдержка в горячей воде) фанерного сырья пластифицирует древесину и обеспечивает ее качественное лущение, но можно обойтись и без пропарки чураков.
На большинстве фанерных предприятий в России используется следующая технология подготовки сырья к лущению:
- приемка;
- удаление и переработка неделовой древесины (дров);
- укладка сырья на хранение;
- тепловая обработка древесины;
- окорка кряжей, удаление, складирование и переработка коры;
- раскрой кряжей на чураки, их сортировка по диаметру и передача в окорочный и лущильный цех.
Вариант 1: Если переработка древесины методом проварки сырья. Проварка осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение 24 часов. Летом температура в бассейне поддерживается на уровне 35÷40 ºС, зимой — 40÷45 ºС. Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.
Вариант 2: Без проварки чураков! Самый важный показатель в этом варианте, это температура перерабатываемой древесины! Она должна быть в пределах 20 градусов! Летом, этот показатель соблюдается без всяких проблем, а зимой нагрев чураков, возможен как в пропарочных ваннах, так и в любых помещениях, в которых возможен прогрев чураков до нужной температуры. Нагрев чураков, возможен в камерах с индукционным нагревом.
К основным параметрам режима лущения шпона относятся влажность и температура чурака, угловые показатели лущильного ножа и прижимной линейки, степень обжима шпона. Влажность древесины в период ее тепловой обработки почти не изменяется и в значительной мере зависит от породы древесины и способа доставки сырья. Наименьшей влажностью характеризуется ядровая зона сосны (минимальная 40% при железнодорожной поставке), наибольшей - береза с ложным ядром (до 160%). Оптимальная температура чураков на момент лущения зависит от породы древесины и заданной толщины шпона. Считается, что температура на поверхности карандаша должна быть не ниже 20°С.
Окорка и лущение шпона.
Подготовленная древесина подается в отделение по окорке или распиловке.
Вариант 1: Окорка не распиленного бревна. Осуществляется в специальных окрочных станках. Далее бревно подаётся на линию по распиловки бревна на нужные по длине чураки и далее чураки подаются на лущильный станок.
Вариант 2: Окорка предварительно распиленных чураков, осуществляется следующим образом: специальные ножи окорочного станка надрезают кору и снимают ее лентами по спирали. Снятая кора используется для отопления.
Производство и обработка шпона
Следующий этап — лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем тоньше шпон, тем больше слоев будет в фанере определенной толщины. Чем больше слоев, тем прочнее фанера. Шпон из березы, по сравнению с другими породами древесины, — самый тонкий: 1,2÷1,5 мм против 1,6÷2,6 мм для тополиного шпона или 2,0÷4,0 мм для хвойного шпона.
На этапе лущения осуществляется контроль качества шпона: ежедневно отбираются образцы для проверки толщины и ряда других параметров, полученные результаты сравниваются с нормативными. С учетом этих данных производится настройка лущильных станков. После лущения шпона длиной 2.6 метров, лента шпона подается на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы шпона размером 1,3 × 2,6 м для производства фанеры формата 1220 × 2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях. На лущильных станках, для производства шпона длиной 1.6 метров, рубка шпона по ширине, происходит непосредственно в лущильном станке.
Разрезанный на форматные листы шпон поступает в стопоукладчик, оттуда в сушилку шпона.
При комплектации линии для производства шпона, возможна установка рубильных станков для измельчения отходов от окорочных станков, металодетекторами, фотодатчиками для контроля неформатного шпона.